油脂在加工過程中不可避免的會(huì)造成損耗，油脂損耗率的大小也直接影響到了油廠的成本和效益。油脂在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的損耗大多是在精煉過程中損失的，從生產(chǎn)控制來講，精煉油設(shè)備被要求脫除雜質(zhì)，減少油品損失和排污量，降低添加劑用量。因此如何控制好油脂的損耗就極為重要，下面宏德機(jī)械帶大先了解下精煉油設(shè)備中各工序?qū)ιa(chǎn)成本的影響。
一套精煉油設(shè)備有脫膠、脫酸、脫水、脫色、脫臭等工序，脫蠟工序常作為獨(dú)立的工段在部分油脂精煉時(shí)使用。這些工序?qū)Τ杀镜挠绊懭缦拢?/p>
1、脫膠工序
脫膠又稱作脫磷，是整個(gè)精煉工藝的基礎(chǔ)。油脂脫膠效果的好壞將直接影響到后續(xù)的每道工序，進(jìn)而影響精煉成本。對(duì)于物理精煉而言，脫膠后的油力求含磷量達(dá)到20ppm以下，才能在脫色后含磷量控制到5ppm以下，才不會(huì)對(duì)成品油的品質(zhì)及脫臭設(shè)備造成影響，同時(shí)應(yīng)努力控制油腳中性油的含量。因此開發(fā)出不同于常規(guī)水化脫膠工藝的酸法脫膠、酶法脫膠等新工藝。
酸法脫膠是油溫加熱到70℃左右，加入油重0.05%—0.2%的磷酸或檸檬酸，進(jìn)行體系的ph值調(diào)節(jié)，使非水化磷脂解離，之后油溫降到40℃以下，加水使磷脂在慢速狀態(tài)下形成穩(wěn)定的液態(tài)晶體，同時(shí)這些晶體會(huì)束縛糖類和金屬離子。通過酸法脫膠可將油重含磷量降至30ppm以下。
2、脫酸工序
在脫酸工序中，酸值煉耗比是衡量生產(chǎn)工藝和操作技術(shù)水平的重要指標(biāo)。應(yīng)根據(jù)原油的品種和質(zhì)量合理選擇合理的工藝路線，對(duì)含磷量高，酸值高的油應(yīng)選長(zhǎng)混工藝，反之，選擇短混工藝。合理調(diào)整工藝參數(shù)，如攪拌強(qiáng)度，反應(yīng)溫度，反應(yīng)時(shí)間，加堿量，堿濃度，超堿量等。加堿量可以通過酸值計(jì)算得出;堿濃度則根據(jù)油的品種和酸值確定，酸值高用濃堿，酸值低用淡堿;由于混合的均勻程度和雜質(zhì)的存在，需要加入一部分超堿量補(bǔ)充損耗的堿量，超量堿的數(shù)量對(duì)堿煉效果至關(guān)重要，加量少，中和不充分，油皂不易分離，加量多，易分離，但皂化部分中性油，加大油脂損耗。
3、脫色工序
脫色成本主要是吸附劑成本和吸附劑含油的附加損耗成本。應(yīng)選擇比表面積大活性度低、過濾速度快、濾餅殘油低、游離酸值低的吸附劑。表面積大吸附力強(qiáng)，活性度低則經(jīng)過脫色處理的油品結(jié)構(gòu)變化小，過濾速度快可以提高產(chǎn)量，含油低減少油脂損耗，游離酸值低可以減小油品的水解和氧化。
盡量降低待脫色油的含皂、含磷量，以減少吸附劑的用量。脫色中要保持真空和良好的攪拌，避免油品氧化，提高脫色效率。
4、脫臭工序
脫臭損耗主要是臭味組分的蒸餾損耗及油脂的飛濺損耗，因此在保證汽提效果下合理的控制直接蒸汽量，降低餾分氣速，增加折流板減少氣體夾帶，降低飛濺損耗。控制合理的真空度和脫臭溫度，重視成品油的熱量回收，用成品與待脫臭油換熱，降低能源的消耗。
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